再生塑料按照原材料来源可分为两种，一种为PCR（Post Consumer Recycled ），即消费后塑料回收；一种为PIR（Post Industrial Recycled ），即工业后塑料回收。
PCR是收集日常生活中消费使用后的塑料包括矿泉水瓶、光碟、电器外壳等废弃塑料,进行回收造粒，再次利用。PCR一般处理流程为：预处理（拆解、分拣、清洗），粉碎，熔融 ，拉丝造粒。
图片：使用后的矿泉水瓶（PCR）
PIR 的来源一般是工厂注塑产品时产生的水口，副牌，残次品等，因工业生产工艺或流程中的产生的材料，俗称水口料，废料，从工厂直接回收，加工后再次利用。
图片：工厂制备塑料产品中产生的废料 （PIR）
PCR对比PIR来说，在减少废弃物、保护环境、减碳等方面有着更大的贡献。
目前在家用电器、办公设备、电子电器等领域，已经有大量的再生塑料得到了应用，如再生PP、再生ABS、再生PA等，再生PC等。但是，在汽车领域，再生塑料的应用存在一定程度的疑虑和障碍。这是为什么呢？
这是因为，一方面汽车是一个高速移动的工具，而且要应对高温、潮湿、撞击等情况，对安全性能的要求很高；另一方面，汽车内部是驾乘人员长时间停留的空间，内饰材料除了需要具有耐温、耐候、耐湿热及机械强度要求，还要求更低的气味和更低的有机挥发物散发量(VOC)。
● 强度及韧性：拉伸、弯曲、冲击（低温冲击）等数据达到一定数值；耐螺丝孔开裂等性能良好； ● 耐热性：HDT达到85-105℃，满足汽车内饰不同零部件的温度要求； ● 耐湿热性：在高湿度、高温度条件下保持一定性能，如双85试验； ● 气味及VOC：一般气味需要满足≤3.5级，VOC及TVOC满足主机厂要求； ● 耐光照性能：600KJ/m2甚至更高能量照射，表面、色差和灰度等级满足要求； ● 耐化学品性：需满足乙醇、醋酸乙烯酯等的耐环境应力开裂试验；
但是再生塑料由于经过各种使用环境，其上述性能都可能出现下降。原塑料在第一次加工过程中以及它的第一个使用期限内，在高分子链中就发生了不可逆的分解过程。
以再生PC来说也很难达到一般都认为以上这些苛刻的要求，因为PC在加工使用过程中，特别是在热、剪切、氧气、水等作用后，往往都有一定程度的降解，会造成性能的劣化，包括颜色发黄、耐热下降、湿热稳定性变差、冲击下降等等。而且， 在PC自然老化降解的过程中，也会受到多种因素的影响，可能会发生光氧降解、热氧降解甚至是水解。这三种降解的方式均会对PC的力学性能造成不良的影响。
图片:PC缺口冲击与分子量的关系及注塑和热停留对分子量的影响 （图源：佳易容）
如图所示，当PC分子量Mw在20000以下时，其缺口冲击强度会急剧下降。那么用再生PC制造的PC/ABS用于汽车领域时就会面临强度下降、韧性下降、黄变、湿热老化性能下降、气味和VOC超标等诸多问题。
以上这些因素都使巿场怀疑再生塑料无法满足汽车材料标准。因此, 很多人都会有一个疑问，再生PC制作的PC/ABS真的可以应用于汽车内饰吗？答案是肯定的！
盛禧奥经过多年研究和应用验证，已经推出了可用于汽车内饰的高性能再生PC/ABS合金材料。该材料由再生PC结合ABS，而当中的再生PC就是来自于PCR消费后回收塑料回收。
2020年上半年盛禧奥先于欧洲推出了这款高性能环保再生PC/ABS树脂, 名为PULSE™ ECO系列。该系列产品由盛禧奥享誉已久的MAGNUM™ ABS，结合PCR回收聚碳酸酯，再利用盛禧奥独特的PULSE™ GX技术开发，含回收再生PCR原料高达50%，是极具环保效益的汽车塑料。各方面性能可媲美全新纯料PC/ABS树脂，是汽车内饰应用的首选环保材料。（详细数据见以下图表）
图表：盛禧奥再生PC/ABS与全新树脂PC/ABS性能对比（仅供参考，具体以实测为准）
图源：盛禧奥
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1000小时老化、湿热循环、耐候等性能与新料基本一致，可满足汽车需求，可完全替代。
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气味与新料相比基本一样，室温/40℃气味测试可达3.0级别，80℃满足3.5级别。
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保证可靠、稳定的再生原材料来源；一般汽车项目周期很长，产量较大，比如某车量产100万辆，可能用到几千吨原材料，如何在数年时间里保证稳定材料来源就是个重要课题。
目前，盛禧奥再生PC/ABS树脂──PULSE™ ECO已经成功应用于奥迪车型，经受住了材料标准和市场的考验。
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原文始发于微信公众号（智能汽车俱乐部）：再生PC/ABS合金材料难以用于汽车内饰？
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